隨著農(nóng)業(yè)集約化的進展，油脂工業(yè)向大型化、自動化發(fā)展已成為一種趨勢。在國內(nèi)1 500 t/d-2 000 t/d的油廠正在籌建中。由于預榨浸出工藝目前在制油工廠中仍占主導地位.因此，浸出技術(shù)的大型化必然對精煉油設備的大型化提出了新的要求.國內(nèi)現(xiàn)有的200型,202 M精煉油設備顯然已不能適應發(fā)展的需求，大型精煉油設備的開發(fā)研制勢在必行。為此本文著重對油脂螺旋榨油機技術(shù)的進展及相關問題做一介紹。

螺旋榨油機的種類與性能
    總體而言，油脂螺旋榨油機的原理及主要機構(gòu)與最早發(fā)明的安德森榨油機基本相同，但在型式、種類及加壓方式等方面各個廠家的產(chǎn)品又各具特點。

    通常榨油機內(nèi)的壓力約為77 MPa--140 MPa,螺旋主軸的轉(zhuǎn)速多在20 r/min-30 rrmin，榨條間隙約為0. 25 mm，一般螺旋榨油機多為水平軸，但亦有垂直與水平兩軸組合的方式.

    在中贏機械設備的榨油機中，其特征是由垂直與水平兩個榨軸組成，原料在縱軸上部進人，在縱軸部分可榨取全部原料油分的50%。殘留部分在橫軸進行壓榨.橫軸的轉(zhuǎn)速約為縱軸的1 /2左右。在萊籽完全壓榨中，橫軸為28 r/min，縱軸為56 r/min。在預榨浸出中，其轉(zhuǎn)速分別可提高到40 r/min與80 r/min.

    榨油機多以水平軸螺旋壓榨為特點.但榨軸可分為快速旋轉(zhuǎn)部分與低速旋轉(zhuǎn)部分。原料先進人快速旋轉(zhuǎn)的低壓部分榨油，再依次進人低速旋轉(zhuǎn)的高壓部分榨油。在高壓壓榨制油中，在榨籠和軸的部分往往采用通水進行冷卻.而榨油機多以油進行冷卻。

    榨油機也是高壓力的螺旋榨油機，并且備有雙螺旋進料，機內(nèi)表面采用鎢鉻鉆硬質(zhì)合金處理。一般處理能力為40 t/d- 65 t/d，動力為112 kWh-150 kWh，餅中殘油在完全壓榨時為4%~6%.在預備壓榨時為10%^-18%.

    目前壓榨法制油中.可分為完全壓榨與預備壓榨兩種方式.通常若只通過一次壓榨就達到餅殘油過低時，則運轉(zhuǎn)條件過于苛刻。動力消耗很大，機械磨損過甚。一般要求餅中殘油宜為4%-7%。采用預榨浸出時壓榨餅中殘油可在12%^'20%.這樣可在低壓、大容量條件下運轉(zhuǎn)。就榨機的效率而言，對原料水分為10 %，含油率40%-55%;壓榨餅殘油15%^-20%，水分為5%時，榨油效率可在75%一85%。

    通常對花生、紅花籽、葵花籽、亞麻籽、菜籽、玉米胚芽及棉籽大多數(shù)油料采用預榨浸出方式。對可可類高油分的原料，在壓榨方式制油中，因為一次壓榨很難得到理想的結(jié)果，一般是將一次壓榨餅再次粉碎，調(diào)整餅中的水分.再進行二次壓榨。

    為了提高榨油效率，除了改善預處理工藝外，在榨油機的設計中，對壓力分布、榨籠的組合及墊片的使用方法等方面。各個公司均有各自的技術(shù)秘密。如在主軸榨螺各部分間距的設計中。各公司各有不同的設計和應用方法。